Na zaproszenie dyrekcji fabryki akumulatorów Centra/Exide w Poznaniu, byliśmy dzisiaj z roboczą wizytą u największego producenta akumulatorów w Polsce i drugiego producenta w Europie. „Faktory Tour" w Exide Technologies SA, bo tak nazwano to kameralne spotkanie z dziennikarzami, przebiegało bardzo dynamicznie, ale najważniejszym punktem tego briefingu było zwiedzanie zakładu i spotkanie z nowym prezesem Romanem Urbaniakiem. Ale o wszystkim już za chwilę...
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com
Od razu powiemy, że spotkanie przebiegało niemal jak wojsku, przewodnik, osobiste identyfikatory, specjalne ubrania, buty i maski ochronne (przed szkodliwym działaniem tlenku ołowiu). Do największego w Polsce zakładu produkującego akumulatory nie wejdziecie bez specjalnej przepustki i imiennego identyfikatora. Zakład jest całkowicie monitorowany, a dziennikarze nie chodzą swoimi ścieżkami tylko po wyznaczonych trasach; zawsze z przewodnikiem. Wszędzie porządek ogólnowojskowy, taśmy montażowe, nowoczesne maszyny i urządzenia, praca o dość wysokim stopniu zautomatyzowania; dodajmy jednak w warunkach szkodliwych dla zdrowia.
Warunkiem przejścia na teren zakładu jest odbycie krótkiego instruktażu bhp i przebranie się w specjalny strój ochronny. Dziennikarze dostali jeszcze okulary ochronne i pagery do odsłuchania zawiłości produkcyjnych przekazywanych przez młodych inżynierów. Można to porównać do wykładu o ograniczonych ramach czasowych, z tą różnicą, że przekaz był dość selektywny i opowiadany w sposób tematycznie ciekawy. Był jednak czas na pytania i odpowiedzi, o czym powiemy za chwilę.
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com/ dziennikarzy przywitała Mariola Michalczyk, kierownik marketingu EXIDE Technologies. Spotkanie z prezesem Urbaniakiem odbyło się w sali im. Janusza Mieloszyka, który w połowie ubiegłego roku przekazał obowiązki obecnemu prezesowi
Wystąpienia nowego prezesa Romana Urbaniaka
Można powiedzieć dużo dobrego o nowym prezesie i nie powiedzieć nic. To postać nietuzinkowa jakich mało w polskim biznesie. Młody, operatywny, z praktyką zagraniczną w Stanach Zjednoczonych, b. siatkarz AZS Poznań, umiarkowany zwolennik nowości, zwłaszcza tych promowanych za wszelką cenę. Ale do rzeczy...
Na to kameralne spotkanie zaproszono tylko 15 dziennikarzy, reprezentujących znane tygodniki, gazety i portale motoryzacyjne. Tym bardziej ucieszyło nas bezpośrednie nawiązanie kontaktów z prezesem Urbanikiem, który dociekał, skąd każdy z przybyłych tu dziennikarzy pochodzi. Nie pytał zaś o poglądy i ocenę strajku nauczycieli. Okazało się, że byli nawet przedstawiciele redakcji z samej Jeleniej Góry i Wrocławia. Tam bowiem sporo inwestuje Toyota, a ostatnio Daimler (głównie Jawor, a Toyota Jelcz-Laskowice, Wałbrzych).
Na wstępie z nieudawaną życzliwością przybyłych dziennikarzy przywitała Mariola Michalczyk, kierownik marketingu, EXIDE Technologies. Prezes Urbaniak zaś nawiązał do ubiegłorocznego jubileuszu 130- lecia (1888 rok założenia) i swojego poprzednika, po czym rozpoczął swoje ponadgodzinne wystąpienie. Ciekawe, konkretne, zwłaszcza dla tych, co mają akumulatory Exide pod maską z systemem start-stop. Przekazujemy niemal całość w konkretnych liczbach i ciekawostkach.
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com / prezes Urbaniak podczas pytań i odpowiedzie
Exide Technologies w liczbach:
- 130 lat doświadczenia;
- drugie miejsce na europejskim rynku motoryzacyjnym;
- przychód 1,5 mld euro
- ponad 5 tys. pracowników
- produkcja akumulatorów kwasowo-ołowiowych, litowo-jonowych, technologie ładowania
Aktualnie Exide posiada 9 zakładów produkcyjnych, między innymi: Romano Włochy, Manzanares i Azuqueca Hiszpania, Castanheira Portugalia, Budingen Niemcy czy Centra/Exide Poznań.
Exide ma kilka patentów, spore doświadczenie i osiągnięcia. Do najważniejszych należą:
- wynalezienie technologii dryfit ®Gel;
- pierwszy akumulator start-stop z technologią AGM (Absorbe Glass Mat) w 2004 roku;
- pierwszy akumulator EFB (Enhanced Flooded Battery) z technologią start-stop w 2008 roku*;
- wynalezienie technologii High Vibration Resistant (HVR);
- lider w stosowaniu zaawansowanych dodatków węglowych.
*/ akumulatory EFB przeznaczone są do eksploatacji w warunkach częściowego naładowania i nie wymagają głębokiego rozładowania, które charakteryzuje akumulatory AGM. Właściwości te zapewnia podkład z wełny poliestrowej nałożony na powierzchnię płyt dodatnich. Zapewnia on dodatkową stabilizację materiału aktywnego płyt, co przekłada się na większą żywotność (w akumulatorach EXIDE 3x) akumulatora i zwiększenie jego wytrzymałości; idealne do aut wyposażonych w system start-stop
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com / prezes Urbaniak jasno podkreślił, ze celem na dalsze lata jest wzrost liczby akumulatorów do 5 mln szt. rocznie, plan ambitny, ale możliwy do osiągnięcia
Prezes z dumą powiedział, że firma Exide produkuje cały asortyment akumulatorów, w tym: akumulatory do aut z systemem start-stop, akumulatory do łodzi i kamperów, a także akumulatory do motocykli.
Bardzo ciekawie wygląda partnerstwo z producentami samochodów osobowych - do największych odbiorców należą znane i cenione marki.
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com / wejście na hale produkcyjne, obowiązkowo połączone jest z krótkim wykładem o bhp, później ubranie ochronne i przemarsz z instruktorem, każdy z dziennikarzy musi mieć imienne identyfikatory
EXIDE Technologies zatrudnia w Polsce ponad 700 pracowników, Powierzchnia zakładu liczy 136 tys. m2, obok starych hal poprodukcyjnych d. Centry wybudowano nowe hale. Fabryka jest doskonale ulokowana pod względem logistycznym, z możliwością wykorzystania kolei.
Prezes Urbaniak podkreśla, że zakład stale się rozbudowuje, a młodzi, kreatywni inżynierowie opracowują i wdrążają najnowocześniejsze metody produkcji akumulatorów (produkcja płyt, formatowanie czy konfekcjonowanie), w tym przerobu ołowiu (tlenku ołowiu). W toku produkcji wykorzystuje się nowe systemy informatyczne i sprawdzone systemy zarządzania. W dalszym ciągu kierownictwo zakładu dąży do zwiększenia inwestycji pod kątem jeszcze lepszej wydajności akumulatorów AGM i EFB.
Wśród planów na przyszłość, prezes Urbaniak widzi:
- dalszy wzrost produkcji akumulatorów;
- rozwój segmentu akumulatorów przemysłowych i prostowników;
- rozwój kadry inżynierskiej i stabilne warunki pracy dla całej załogi;
- inwestycje poprawiające bhp, szczególnie w dziale przerobu ołowiu;
- kontynuacja najlepszych tradycji poznańskiej Centry połączona z nowoczesnością globalnej organizacji Exide.
- W samej Europie Exide posiada 9 zakładów produkcyjnych (w tym jeden w Polsce), trzy zakłady recyklingu, dwa centra badawczo-rozwojowe i 13 centrów dystrybucyjnych - podkreśla Urbaniak
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com
- Świętując 130-lecie istnienia mieliśmy okazję do podsumowania zebranych doświadczeń. Jubileusz był także dobrym czasem na planowanie dalszego rozwoju - jako globalna firma i rozpoznawalna na całym świecie marka - jesteśmy skupienie przede wszystkim na rozwijaniu potencjału i innowacyjności - kończy prezes Urbaniak
Proces produkcyjny
Warto to zobaczyć, zwłaszcza z fachowym komentarzem kadry inżynierskiej zakładu. Jednak to nie jest praca dla każdego, warunki są dość trudne, wysoka temperatura, na niektórych stanowiskach monotonny system pracy, ustawiczne szkolenia przy wdrażaniu nowych procesów technologicznych.
Jednym z ważniejszych etapów powstawania akumulatora jest stanowisko tzw. panchingu, gdzie ze specjalnej taśmy stalowej powstaje „kratka”. Kratka z kolei będzie podstawowym szkieletem na którym powstaną płyty akumulatora (dodatnie i ujemne). W celu poprawienia właściwości elektrycznych, mechanicznych i odporności na korozję - do tej taśmy (w procesie produkcji) - dodaje się aluminium, cynę, wapno a nawet srebro. Przywołana tu "taśma" nawijana jest na bębny, aby łatwiej było maszynie-wytłaczarce przeprowadzić cały proces. Proces ten przebiega w kilku etapach, gdyż nie można za jednym przejściem "taśmy" wykonać ostatecznego wzoru kratki.*
*/ W produkcji akumulatorów samochodowych stosowane są trzy technologie produkcji kratki: odlewanie grawitacyjne z tarczą płomieni, rozciąganie taśmy ołowiowo-wapniowej i sztancowanie – nowa metoda produkcji kratek metodą cold-stamping (wytłaczania na zimno), obejmująca proces ciągłego odlewania stopu ołowiu
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com
Tu jest pierwsze stanowisko do oceny i sprawdzania jakości wykonania, choć proces jest zautomatyzowany, to człowiek musi dokonać ostatecznej weryfikacji. Dzieje się to na stanowisku pomiarowym (quality inspection). Kolejnym bardzo ważnym stanowiskiem powstawania akumulatorów jest tzw. linia pastownicza, gdzie pocięte na wymiar kratki są pokrywane pastą ołowiową i włókniną (wstępnie są kopertowane). Tu też maszyna liczy ilość kratek, tak aby wykonać dokładnie tyle ile potrzeba. Tak pokryte i posortowane kratki trafiają do suszarki, gdzie w temperaturze 80 st. C ulegają nie tylko wysuszeniu, ale także trwałemu zespoleniu z kratką, to tzw. proces dojrzewania kryształków. Akumulator bowiem musi mieć płyty (kratki po procesie pastowniczym) dodatnie i ujemne, a przekładką jest materiał AGM (Absorbent Glass Mat) wchłaniający elektrolit w późniejszym procesie formowania.*
*/Płyta dodatnia powstaje w procesie pastowania masą dodatnią kratki. Po procesie sezonowania ma kolor pomarańczowy, po uformowaniu (suszeniu) zmienia barwę na brunatną. Płyta ujemna powstaje w tym samym procesie pastowania masą ujemną kratki. Po procesie sezonowania ma kolor szary, po suszeniu nie zmienia barwy nadal ma kolor metaliczno-szary. Zwykle płyta ujemna jest cieńsza niż dodatnia.
fot. Exide Technologies
Zanim takie pakiety trafią na kolejną taśmę o wysokim stopniu zautomatyzowania muszą być wstępnie zaprojektowane na okoliczność umieszczenie tzw. klem w akumulatorze (w niektórych modelach samochodów „plus” zamienia się „z minusem”). Kolejne stanowisko to już dokładne przygotowanie płyt i połączenie ich w pakiety z cynowymi „zaciskami” na górze. Niestety nie możemy tego pokazać dokładnie na zdjęciach, gdyż nie wszędzie można było robić dokładne fotki-zbliżenia. Maszyna LaPneumatica wprawdzie zastępuje człowieka, ale nie w każdej operacji; tu jednak akumulator przybiera ostatnie kształty.
Kolejnym ciekawym etapem produkcji akumulatora jest połączenie płyt z wieczkiem (pokrywa z tzw. labiryntem), gdzie przygotowano tzw. klemy (stop cynowo-ołowiowy z dodatkami). Maszyna przy użyciu dużego prądu elektro-galwanicznie zgrzewa wieczko z obudową i formuje wspominane „klemy”. Warto dodać, że zarówno średnica tych zacisków, jak również ich biegunowość określana jest przez zamawiającego tj. producenta samochodu.
Tak przygotowane akumulatory są wstępnie sprawdzane na zwarcie, aby wykluczyć błędy poprodukcyjne w dalszym cyklu formowania.
Ostatnim etapem jest formowanie akumulatorów, nie robi się tego dla pojedynczej sztuki tylko w tzw. wannie. Exide opracowało własny system formowania takich baterii (a dokładnie trzy), a całość jest chroniona patentem. Wstępnie naładowane akumulatory leżakują przez dwie doby, są ponownie sprawdzane i ostatecznie napełniane właściwym elektrolitem. Zanim tafią do hurtowni, odbiorców zagranicznych i zakładów produkcyjnych są etykietowane, sprawdzane i pakowane. Ciekawostką jest to, że na każdym etapie produkcji można dociec, kto montował konkretny akumulator. W razie reklamacji to jeden z elementów tej układanki, ale jak mówili inżynierowie, akumulatory Exide charakteryzują się bezawaryjną pracą i są chwalone przez użytkowników.
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com/ hala Exide, Mariola Michalczyk, szefowa PR i pan inżynier - zwięźle i prostym językiem opowiedział o produkcji akumulatorów
Najciekawsze pytania i odpowiedzi
Czy poznański zakład planuje wdrożyć unikalne technologie produkcji w akumulatorach przyszłości tj. akumulatorach grafenowych?
- Na tę chwilę rozwijamy potencjał akumulatorów tradycyjnych tj. kwasowo-ołowiowych, szczególnie AGM – powiedział prezes Urbaniak
- Wiem, że grafen to przyszłość, ale prace nad praktycznym wykorzystaniem takich akumulatorów wciąż trwają, w tym na Politechnice Poznańskiej – dodał prezes
Podczas zwiedzania hal produkcyjnych - zgodnie z sugestią prezesa - poprosiliśmy inżynierów Exide o mocniejsze zgłębienie tematu.
- Trudno nam jednoznacznie i rzetelnie mówić o tej kosmicznej nowości. Mieliśmy na studiach co nieco o tej nowince, ale jak pokazały badania, grafen sam w sobie nie może być głównym materiałem ogniwa. Doskonale sprawdza się w modyfikacjach znanych ogniw litowo-jonowych – tłumaczy młody inżynier Exide
- Według mojej wiedzy, znana firma Huawei opatentowała baterie litowo-jonowej wzbogacone grafenem. Temperatura - poszerzony reżim pracy - takiej baterii wzrosła o 10 st. C (obecnie ok. 60 st. C), ale nie to jest najważniejsza zaleta, tylko znacznie większa możliwość przyjmowania ładunków elektrycznych, a dokładnie liczba ładowań i rozładowań. Przy mniejszych gabarytach takiej baterii, podniesieniu jej wytrzymałości już w praktycznym zastosowaniu tj. w samochodach, powinno się to przełożyć na zwiększony zasięg dziennego przebiegu. Ale to jeszcze potrwa – przekonuje inżynier
fot. Exide Technologies
Czy jest prawdą, że stacje ładowania bardzo dużej mocy np. Sortimo 350 kW (i więcej) mogą naładować auto elektryczne w ciągu 10 min. Nie bez szkody na żywotność baterii elektrycznej samochodu?
- Owszem, czasy te będą ulegać dość istotnym zmianom „w dół” – z reguły do 80 proc. pojemności baterii, ale nie pozostaje to bez skazy dla akumulatorów. Dlatego producenci podają, z jakich ładowarek należy korzystać, aby można było udzielić nawet 10- letniej gwarancji, jak to jest w przypadku Toyoty - wyjaśnia inżynier
Czy tzw. leżak na półce w hipermarkecie musi był podładowywany?
- Oczywiście, ale z tego co wiem bywa różnie. Nawet najbardziej sprawny akumulator kwasowo-ołowiowy ulega rozładowaniu na skutek rosnącej rezystancji wewnętrznej Ro, powodującej spadek napięcia, a w efekcie obniżenie siły elektromotorycznej. Nasze baterie nawet po 3-4 miesięcznym „leżakowaniu” mają na zaciskach napięcie rzędu 12,41 – 12,42V - wyjaśnia inżynier
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com
EXIDE – historia firmy
Od samego początku firma miała polskie korzenie. Z inicjatywy Andrzeja Kaczmarka (1910 r.), berlińskiego przemysłowca, Polaka z pochodzenia, w Berlinie powstała niewielka fabryka baterii. Dopiero po odzyskaniu niepodległości, w styczniu 1919 roku Kaczmarek przeniósł swój zakład do Poznania. Co ciekawe, zrobił to w oparciu o przyszłe plany rozwojowe miasta nad Wartą, w doskonałym (by nie powiedzieć strategicznym), pod względem logistycznym, miejscu.
Do 1925 roku spółka działała pod szyldem Pierwszej Poznańskiej Fabryki Elementów i Bateryj. Zatrudniała wtedy 40 pracowników, była to typowa manufaktura, gdzie większość procesu produkcyjnego wykonywano ręcznie.
Dopiero 1 czerwca 1925 roku, rada nadzorcza spółki, zdecydowało o zmianie nazwy – CENTRA. To ważny moment w historii firmy, gdyż ta właśnie data uznawana jest za moment powstania polskiej fabryki.
Skąd taka nazwa? Przy produkcji baterii decydująca rolę odgrywa idealnie centryczne ustawienie pręta węglowego w kubku cynowym. To centralne ustawienie pręta węglowego było zatem zaczynem postania nowej nazwy „Centra”. Kaczmarek i jego zespół inżynierów nie wymyślił samego ogniwa, gdyż produkowano tu popularne ogniwo Leclanchégo. Warto przy okazji dodać, że nadal błędnie używa się nazwy w stosunki do pojedynczego ogniwa (jako bateria) o napięciu 1,5 V. Przypomnijmy zatem, że dwa lub więcej ogniw tworzy baterię, wtedy tzw. płaską 3R12 o napięciu 4,5V. W okresie głębokiego PRL-u były to najpopularniejsze baterie w Polsce stosowane np. do najprostszych latarek. Warto dodać, że zastąpiły tzw. latarki karbidowe na kolei i naftowe oświetlenie w "izbach żołnierskich" w wojsku.
fot. archiwum Centry, zdj. Romuald Świątkowski
Do wybuchu II wojny światowej fabryka szybko się rozwijała, zatrudniała ponad 850 osób. Napad nazistów na Polskę, spowodował szybkie przejęcie wielu ważnych zakładów produkcyjnych np. fabrykę Hipolita Cegielskiego. Namiestnik III Rzeszy Arthur Greiser wprowadził w mieście surowy rygor, rozpoczęto wysiedlanie, przymusowo kierowano do pracy robotników (a nawet więźniów). W czasie II wojny światowej Niemcy produkowali tu baterie do rakiet V1 i V2. W wyniku działań wojennych, szczególnie podczas wyzwalania Poznania w lutym 1945 roku, miasto zostało mocno zniszczone, ucierpiała także Centra (straty sięgały 60 proc.).
Jeszcze w 1945 roku polskie władze szybko znacjonalizowały fabrykę. Rozpoczęła się produkcja baterii płaskich, okrągłych tzw. amerykanek i latarek „Mikro”. W 1953 roku Centra, pierwsza w Polsce, uruchomiła produkcje baterii płytkowych dla przemysłu elektronicznego i szybko rozwijającego się działu radiowego (Diora B2, pierwszy powojenny odbiornik bateryjny czy Eltra MOT- 59, pierwszy odbiornik tranzystorowy w Polsce). Tu produkowano także znane i nieśmiertelne ogniwa R6 i R14.
W 1970 r. przedsiębiorstwo dokonało fuzji z Poznańskimi Zakładami Elektronicznymi "Alco". Już jako Zjednoczone Zakłady Elektroniczne Centra rozpoczęto produkcję akumulatorów samochodowych (wtedy najprostszych kwasowo-ołowiowych). Rozpoczął się złoty okres produkcji, rozpoczęto współpracę z Fiatem, a akumulatory Centry montowano m.in. w Fiatach 126p, 125p, Syrenkach, Nysach, Żukach, Warszawach M224 czy Starach.
fot. Krzysztof Golec, auroflesz.com
1 lipca 1993 roku ZZE Centra przekształcono w jednoosobową Spółkę Skarbu Państwa – Centra SA w Poznaniu. Pod koniec września następnego roku nastąpiło podpisanie umowy sprzedaży 75 proc. akcji Zachodnioeuropejskiemu Zgrupowaniu Producentów Akumulatorów (CEAC) z siedzibą w Paryżu. W maju 1995 roku firmę CEAC (a tym samym Centrę) kupił amerykański koncern Exide Corporation – największy producent akumulatorów na świecie. Amerykanie posiadają 98 proc. akcji poznańskiej firmy, która dzięki przejęciu uzyskała dostęp do najnowocześniejszej technologii, metod zarządzania i rynków zbytu.
Kolejną ważna datą w historii firmy jest 28 lipca 2008 roku, z tym dniem zmieniona została nazwa prawna spółki z Centra SA na EXIDE Technologies SA. Zmiana podyktowana była strategią koncernu, która zakłada ujednolicenie nazewnictwa wszystkich spółek koncernu na świecie. Poznański zakład będzie jednak nadal produkował, sprzedawał i promował markę wiodącą Centra.
fot. Krzysztof Golec©, autoflesz.com / w głównej hali produkcyjnej zakładu znajdziemy niemal wszystkie nagrody i wyróżnienia
Nagrody i wyróżnienia
Przypomnijmy, że poznański producent akumulatorów Exide Technologies ma wiele prestiżowych nagród, tylko jedną z nich jest nagrodą jakości Forda Q1 z sierpnia 2005 roku. Spółka otrzymała też tytuł "Solidnego Pracodawcy Roku 2017" w ogólnopolskim konkursie Solidny Pracodawca. Rok wcześniej akumulator Centra Futura z nowoczesną formuła Carbon Boost dostał zaszczytne wyróżnienie i medal europejski. Działalność eksportowa spółki znalazła uznanie w ramach konkursu organizowanego przez BCC pod patronatem honorowym Ministra Gospodarki. Firmę uhonorowano tytułem "Ambasador Polskiej Gospodarki" w kategorii eksporter. W 2014 roku marka Centra uzyskała tytuł "Created in Poland Superbrand 2014/2015". W tym samym roku zakład w Poznaniu otrzymał nagrodę jakości Volvo "Cars Quality Excellence Award 2014". Spółka posiada wszystkie najważniejsze w branży motoryzacyjnej certyfikaty.
Jako ciekawostkę dot. historii innowacyjności przytoczmy datę 1898 rok - dokładnie w tedy akumulatory Exide zapewniły zasilanie pierwszemu amerykańskiemu okrętowi podwodnemu USS Navy, USS Holland (SS-1). Pięć lat później zwodowano pierwszy statek zasilany silnikiem Diesla, a do jego rozruchu użyto akumulatorów kwasowo-ołowiowych opracowanych przez Gastona Plante. Choć nie mamy twardych dowodów, to właśnie Exide przyczyniło się do rewolucji w tym obszarze, dlatego w maszynowni tego statku użyto właśnie akumulatorów Exide połączonych z akumulatorami wytworni Adolpha Müllera w Hagen.
fot. Exide Technologies
Podczas II wojny światowej akumulatory Exide z notką "Sprawdzone w bitwie, zatwierdzone przez wojsko" były montowane w czołgach, pojazdach wojskowych (także w wersji pustynnej), jak również okrętach podwodnych US Navy.
Akumulator nadal jest jednym z najważniejszych elementów w samochodzie, potrzebują go zarówno samochody hybrydowe, jak i te ładowane z gniazdka plug-in czy fuel cell. Z kolei akumulatory litowo-jonowe są integralnym podzespołem aut elektrycznych, choć przyznajmy - nadal bardzo drogim, o dużej masie własnej. Wszystko wskazuje na to, że akumulator kwasowo-ołowiowy wynaleziony przez Alessandro Voltę, a później usprawniony przez Wilhelma Sinstedena i Gastona Plante jeszcze długo będzie niezastąpionym elementem w samochodzie. EXIDE ma zatem długą i ciekawą przyszłość!
przeczytaj także:
- Akumulatory Exide - numer jeden w Polsce i na świecie
- Porady: akumulator – czy dotrwa do końca zimy?
redakcja autoflesz.com